Quedan 70 cupos de los 200 que se pusieron a disposición de las empresas que están interesadas en mejorar sus procesos de productividad, rentabilidad y competitividad.
Capacitación, acompañamiento y motivación a los operarios de planta, con base en la filosofía japonesa Kaizen o de mejoramiento continuo, son los aportes con los que cuenta este programa que abrió su primera convocatoria pública en el año 2013 y que busca mejorar la productividad de las empresas en materia de ventas, ambiente de trabajo y disminución de costos, indicó Santiago Echavarría Escobar, director de Enplanta.
La metodología Kaizen, que fue creada después de la Segunda Guerra Mundial, busca intervenir a las personas para aumentar la productividad de la empresa. Es por esto que se crean pequeños equipos de trabajo llamados grupos “Kaizen” o “equipos de mejoramiento”, que son las personas con las que trabaja el especialista en planta que se dirige a la empresa y los va formando mientras aplican lo aprendido.
Con un equipo de más de 27 especialistas en productividad que capacitan y orientan para mejorar a las organizaciones, se tiene un acompañamiento directo que brinda cada uno de los expertos que se dirigen personalmente a las empresas. Para esto, es necesario pagar una vez en el año dos salarios mínimos para las empresas que tienen entre quince y 100 empleados y tres salarios mínimos para las que tienen entre 101 y 300 empleados, explicó Echavarría Escobar.
Caso de éxito
La empresa Quifarma, que elabora los protectores solares Solor, hizo parte del programa de Enplanta en el 2014, en la que Carlos Mario Calderón, director de Investigación y Desarrollo de la compañía, pudo mejorar la productividad después de encontrar en la capacitación, que era necesario hacer una mejora en el protector solar en gel, que es el producto de mayor fabricación.
A partir de allí, con los conocimientos que los expertos brindaron a la empresa, se identificó la situación y la solución que debía aplicarse, de tal forma que obtuvieron datos estadísticos. “Con esto cuantificamos las oportunidades de ahorro y nos dimos cuenta que no sólo ese proceso que habíamos trabajado sino que muchos otros procesos eran susceptibles de ser mejorados”, resaltó Calderón, quien indicó que a partir de esto se comenzaron a cambiar algunas especificaciones de llenado del producto y se mejoraron los equipos de producción disminuyendo el porcentaje de desperdicio y aumentando las unidades para el inventario. “Pasamos de un 96% de productividad a un 98,4%, eso significa un incremento en las unidades para la venta. Es un impacto fuerte porque significa ahorro, mayor número de unidades por lote, crear cultura de mejoramiento continuo”, aseguró Calderón, quien además señaló que este año harán parte del programa para el mejoramiento de tres procesos distintos.